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1)產生熱裂紋的原因

（A）線膨脹系數大，熱導率小，焊接局部加熱和冷卻條件下，高溫停留時間長，焊縫及熱影響區承受較大的拉伸應力與應變。

(B）焊縫結晶時，凝固結品過程的溫度范圍很大，一些低熔點雜質元素偏析嚴重，并且在晶界聚集。

(C）奧氏體焊縫方向性很強的柱狀晶之間存在低熔點夾層薄膜，在凝固結晶后期以液態膜形式存在柱狀晶粒之間，在一定的拉伸應力作用下起裂，前后擴展成品間開裂。焊接區較大的焊接應力是焊接熱裂紋產生的主要條件之一。

2)防止產生焊接熱裂紋的措施

（A）正確選用焊接材料。采用低氫型焊條，它可以使焊縫品粒細化，減少雜質偏析，提高抗裂性能。但必須注意焊縫含碳量增加的情況，它會降低耐蝕性能。

（B）調整焊縫金屬的化學成分。減少焊縫金屬中的Ni、C、S和P的含量，增加Cr、Mo、Si及Mn等元素的含量，可減少熱裂紋的產生。為了獲得雙相組織，一般Cr、Ni含量的比例為Cr/Ni=2.2～2.3，Ni的含量過高，也易產生熱裂紋。

（C）控制焊縫的金屬組織，較理想的是奧氏體+鐵素體組織（鐵素體含量應不小于3%，但也不能大于5%，否則會造成a相脆化）。在品粒界處不易產生低熔點雜質偏析，又可減少熱裂紋的產生。

(D）正確選擇焊接工藝參數。采用小電流快速焊，以減小焊縫的線能量，使熔池不產生過熱現象，避免了形成粗大的柱狀晶；采用快速冷卻減少偏析，提高抗裂性。多層焊時，要控制層間溫度。