焊接缺陷產(chǎn)生原因及排除方法
一、 焊接變形
產(chǎn)生原因：（1）焊接準備不好(2)焊接夾具低劣（3）操作技術(shù)不好
排除方法：認真搞好焊前準備，選用合格夾具，采取相應(yīng)措施消除殘余變形。
二、焊縫尺寸不符
產(chǎn)生原因：（1）焊條角度和擺動不正確(2）焊接規(guī)范、坡口選擇不好
排除方法：（1）選擇合適焊接規(guī)范、坡口（2）正確移動焊條
三、咬邊
產(chǎn)生原因：（1）焊條角度和擺動不正確（2）焊接規(guī)范、順序不對（3)焊條端部藥皮的電弧偏吹（4）焊接零件的位置安放不當
排除方法：（1）輕微的、淺的咬邊可用機械方法修性，使其平滑過渡（2）嚴重的、深的咬邊應(yīng)進行焊補
四、焊瘤
產(chǎn)生原因：（1）焊條質(zhì)量不好（2)焊條角度不對（3)焊接位置、焊接規(guī)范不當
排除方法：用機械方法修銼
五、焊漏和燒穿
產(chǎn)生原因：(1）坡口尺寸不符合要求，間隙太大(2)電流過大或焊速太慢(3）操作技術(shù)不佳
排除方法：清除燒穿孔洞邊緣的殘余金屬，用補焊方法填平孔洞后繼續(xù)焊接
六、未填滿
產(chǎn)生原因：焊接電流過大且焊接速度太快
排除方法：用補焊方法填滿
七、弧坑
產(chǎn)生原因：(1)操作技術(shù)不正確（2）設(shè)備無電流衰減系統(tǒng)
排除方法：用機械方法修銼并焊補
八、下塌、焊縫超高及凸度過大
產(chǎn)生原因：（1）焊接速度太慢（2)操作技術(shù)不佳
排除方法：用機械方法鏟去過高焊縫金屬
九、表面和內(nèi)部氣孔
產(chǎn)生原因：（1）焊接材料和工件不符合工藝要求，不干凈，焊條吸潮(2)焊接電流過小，焊速太快，弧長太長(3）焊接區(qū)域保護不好(4）被焊材料表面潮溫
排除方法：鏟去氣孔處的焊縫金屬，然后焊補
十、夾渣
產(chǎn)生原因：（1）填充材料質(zhì)量不好，熔渣太稠(2）焊接電流太小，焊速太快（3)焊件表面不干凈(4）熔池保護不良(5）操作技術(shù)不佳
排除方法：鏟除夾渣處的焊縫金屬，然后進行焊補
十一、未熔合和未焊透
產(chǎn)生原因：（1）焊接速度太快，焊接電流太小（2)坡口、間隙的尺寸不對（3）焊條偏心(4）工作不干凈（5)操作技術(shù)不佳
排除方法：(1）對開敞性的結(jié)構(gòu)，可以在其單面焊縫背部的未焊透處直接補焊（2）對于不能直接焊補的重要焊件，應(yīng)鏟去未焊透處的部分或全部焊縫金屬，重新焊接或補焊
十二、裂紋
產(chǎn)生原因：（1）焊接技術(shù)不好(2）焊接規(guī)范不好（3）焊縫內(nèi)應(yīng)力大(4)被焊材料裂紋敏感性強（5）填充材料的質(zhì)量不符合要求（6)其他缺陷引起
排除方法：在裂紋兩端鉆止裂紋孔或者鏟除裂紋處的金屬，進行焊補
十三、錯邊
產(chǎn)生原因：裝配定位焊時產(chǎn)生的偏差
排除方法：用加熱、加壓矯正
十四、角度偏差
產(chǎn)生原因：裝配定位焊或焊接變形造成
排除方法：用加熱、加壓矯正
十五、電弧擦傷和飛濺
產(chǎn)生原因：（1）操作技術(shù)不佳（2)焊接參數(shù)不正確
排除方法：用機械方法修銼，母材表面損傷時用熔焊方法焊補，并打磨平整
十六、磨痕、鑿痕及打磨過量
產(chǎn)生原因：操作技術(shù)不當
排除方法：對于深的磨痕等用補焊方法，且重新打磨
